Існує велика кількість абразивних інструментів, які різняться за способом заточування, зовнішнім виглядом, конфігурацією та розмірами. Досить популярним інструментом для заточування є шліфувальний брусок. Про особливості його застосування та різновиди розглянемо далі.

Бруски для шліфування: склад, принцип дії

Серед великої різноманітності інструментів для шліфування особливу роль відіграють шліфувальні бруски з металу. Відповідно до ГОСТу бруски з металу мають такі форми:

• квадратну;
• прямокутну;
• трикутну;
• круглу;
• напівкруглу.

Також виділяють бруски шліфувальні плоскі. У складі будь-якого абразивного бруска міститься два фракційні матеріали, перемішані між собою. Один із них утворює абразивні зерна кристалічної форми, а інші – відрізняються особливою твердістю, найчастіше це сталь. Для утримання зерен у певній формі використовується м'який матеріал у вигляді матриці. По твердості матриця повинна бути приблизно такою самою, як і матеріал, яким обробляється брусок. Таким чином, у процесі заточування або шліфування, матриця поступово стирається, відкриваючи доступ до нових кристалів та абразивних зерен. Процес стирання та зношування абразивного бруска є цілком нормальним явищем, що свідчить про правильність його застосування.

За наявності м'якшої матриці, абразив не справляється зі своєю роботою, заточування проводиться неякісно. Так як не проводиться оновлення абразивного матеріалу, а зерна лише вириваються з матриці. У результаті форма бруска стає незрозумілою, обробка проводиться не точно.

Абразивна речовина у складі бруска має відрізнятися однорідною структурою кристалічних включень. За наявності різних за розміром зерен, розташованих з однієї і другої половини бруска, вдається вибрати тип заточування, необхідний для того чи іншого приладу. Якщо ж дрібні та великі зерна розташовані в хаотичному напрямку, то точного заточення досягти не вдасться.

Однак, спорудження бруска з максимально однаковими зернами - досить складний процес, домогтися якого потрібно шляхом особливих старань, тому вартість такого бруска буде набагато вище. Хоча в результаті ви отримуєте інструмент, що забезпечує високу точність заточування.

Особливу увагу слід приділяти формі абразивних кристалів, тому що їх ріжучі грані різні за формою, а цей показник також впливає на якість заточування. Безпосередньо якості бруска позначається на процесі заточування виробу, але також особливу роль у цьому грає і наявність навичок роботи з даним пристроєм. Спочатку рекомендуємо почати експериментувати з недорогими брусками, поступово переходячи до дорожчих. Довжина бруска повинна дорівнювати довжині леза, що заточується. Ширину бруска в цьому випадку враховувати не варто.

Характеристика шліфувального бруска: маркування виробів

Вибираючи бруски з металу для заточування, перш за все необхідно звертати увагу на їхнє маркування. Насамперед на бруску вказується емблема підприємства, яке його виготовило. Також далі вказується форма бруска, яка буває прямокутною, трикутною, напівкруглою тощо.

Після цього позначається розмір бруска по ширині, довжині та висоті. Якість абразивного матеріалу та його склад, а також характеристика зернистості. Також у маркуванні матеріалу вказують ступінь твердості, а також рівень зближеності зерен абразивного призначення.

Основна характеристика бруска – його зернистість. Існують основні системи для визначення розміру зерен у шліфувальному бруску:

1. FE PA – стандарти об'єднання Європейського виробництва абразивних заточок, дане маркування актуальне для більшості європейських країн, Росії, Туреччини.

2. ANSI – система стандартів, поширена в Америці, використовується в процесі виробництва абразивних матеріалів.

3. J S I - виготовлення брусків шліфувальних прямокутних за японськими промисловими стандартами.

Деякі виробники не вказують маркування згідно з цими стандартами, від покупки таких брусків краще відмовитися.

Особливості застосування керамічних абразивних брусків

Найчастіше для виготовлення керамічного бруска використовують зерна електрокорунду, тобто окисленого алюмінію. Можливий варіант використання кремнію карбіду в комбінації з сполучною речовиною.

Найпоширенішими серед керамічних брусків є матеріали німецького, польського та китайського виробництва. При цьому вартість таких брусків набагато нижча, ніж металевих.

Однак, в процесі експлуатації такі бруски швидко псуються, втрачають форму і стираються, тому вони потребують періодичної заміни. Також, працювати з таким матеріалом більше 30 хвилин не рекомендується, оскільки вони швидко нагріваються.

На деяких ринках зустрічаються бруски виробництва Радянського Союзу, рекомендуємо саме їм віддати перевагу. Так як за якістю, вони набагато кращі за альтернативні бруски з Німеччини.

Існує безліч виробників керамічних брусків, що відрізняються за якістю і часом на заточування. Можливий варіант виготовлення спеціалізованих брусків для заточування певної форми та розміру.

Крім того, певні виробники керамічних ножів виготовляють також і бруски для їх заточування або рекомендують заточувати ножі лише певними брусками. Хоча для отримання якісного результату заточування достатньо лише мати досвід у заточуванні ножів. Серед переваг ножів та брусків на основі кераміки відзначимо перш за все високу стійкість до зношування та високий ресурс роботи. Кераміка середнього рівня піддається дуже повільному зносу, а дрібна – не здатна зношуватися.

Однак, у процесі роботи з керамічними брусками відбувається їхнє поступове засмічення дрібними частинами металу, через це відбувається їх швидке зношування. Для відновлення такого бруска достатньо протерти його кухонним засобом за допомогою якого чистять каструлі або піском, з'єднаним з рідким милом.

Врахуйте, що в процесі роботи з брусками на керамічній основі, рекомендується, щоб уникнути їх нагрівання, використовувати спеціальний розчин у вигляді води або води з додаванням мила. В іншому випадку, металевий пил швидко засмічує поверхню.

Процес виготовлення керамічних брусків абразивних шліфувальних полягає у формуванні абразиву та подальшій його сушінні. Врахуйте, що при випаленні певні вироби деформуються, вони не піддаються відновленню та утилізуються. За наявності невеликої величини прогину не більше ніж пів міліметра, такий брусок придатний до використання. За наявності більшого прогину на бруску відмовтеся від його покупки. Тому що в такому випадку якість заточування буде досить низькою.

Японський водний камінь – брусок для шліфування.

Розглядаючи за складом звичайний металевий брусок та японський камінь, надто великих відмінностей не знайти. Принцип дії у них однаковий, проте, якість заточування все ж таки визначається такими показниками як розмір абразивних зерен, їх рівномірне розташування, однорідність і твердість матричного волокна. Вартість цього каміння досить висока, порівняно зі звичайними брусками.

Головна їхня відмінність від стандартного бруска в їх м'якості, для визначення якої необхідно зіставити обсяг сполучної речовини, абразиву та сполучного компонента. Так як брусок відрізняється особливою м'якістю, то і ступінь його зносу вищий. Однак, після відпрацювання зерен, при їх контакті з водою на поверхні каменю утворюється розчин, який покращує якість заточування. Тому, продуктивність японських каменів набагато вище, ніж у звичайного бруска.

Для доведення інструменту до ідеального заточування не потрібні спеціальні пасти, склади та повстяні кола, достатньо лише японського каменю. Робота з цим матеріалом ніколи не проводиться всуху. Вони мають бути добре намочені. Перед роботою камінь встановлюють у ємність із водою, за наявності на воді дрібних бульбашок із повітрям, починайте працювати з каменем. Час поглинання води великими брусками становить близько 7 хвилин. Моделі із дрібною зернистістю замочуються довше.

Далі проводиться установка каменю на поверхню утримувача. Можливий варіант самостійного виготовлення або покупка в комплектації з каменем. Головна вимога, щоб утримувач утримував камінь у потрібному положенні. Так як для заточування інструменту вам знадобиться робота обох рук.

Використовуючи каміння з дрібною зернистістю потрібно використовувати спеціальну суспензію, при цьому робота набуває досить брудного характеру. Суспензію не змивайте, проте, при сильному загусанні, видаліть її з поверхні. Можливий варіант використання одноразового шприца або пульвелізатора видалення суспензії. За наявності невеликої кількості корозії на камені, у процесі роботи використовується вода із содою або слабкий мильний розчин. Однак, при остаточному доведенні леза не застосовуються ніякі розчини.

Намагайтеся зачіпати брусок по всій площі, стежте за зношуванням кожної частини механізму. Найчастіше, максимальному зносу схильна центральна частина бруска. Для вирівнювання зношеного каменю використовують бруски з пропилами по всій їхній поверхні. Можливий варіант використання водостійкого наждакового паперу, за допомогою якого вирівнюється також пошкоджений брусок.

Для зберігання таких брусків використовується індивідуальна тара, виготовлена ​​із пластику або картону. Робота з такими брусками проводиться досить повільно та акуратно. Проте, результат вартий того, оскільки заточування виходить більш якісним, ніж при використанні звичайного шліфувального бруска з металу, купленого на ринку.

Абразивний інструмент - бруски з алмазу

Алмаз - є одним з найтвердіших матеріалів і також використовується у виробництві брусків для заточування. Алмазний брусок для заточування ніколи не змінює свою форму, що є однією з головних переваг. Для утримування алмазного бруска найчастіше використовується сталева нікельна поверхня. Можливий варіант покриття звичайного бруска алмазним напиленням, такі матеріали менш довговічні та швидко зношуються.

Робота з алмазним бруском проводиться у вигляді його періодичного зволоження водою. Алмазний брусок високої якості не засмічується, тому для його очищення, достатньо після роботи занурити брусок у воду.

Ще одна перевага абразивного алмазного бруска - швидке стирання сталі, тому робоча сила бруска збільшується в кілька разів в порівнянні з керамічними брусками. Врахуйте, що розмір алмазного бруска повинен у півтора рази перевищувати розміри інструменту, що заточується, тільки в такому випадку вдається отримати якісне заточування.

Алмазні бруски повинні використовувати лише професіонали, які мають досвід роботи з подібним інструментом. В іншому випадку існує ризик пошкодження стали недосвідченим майстром.

Головним недоліком такого пристрою є його висока вартість, яка цілком окупається в процесі його експлуатації. Так як технологія виготовлення алмазних брусків відрізняється особливою складністю, та й матеріал сам по собі досить дорогий, алмазний брусок коштує в кілька разів дорожче, ніж звичайно.

Дешеві аналоги алмазних брусків швидко піддаються зносу. У будь-якому випадку, у роботі з абразивним бруском не потрібно дуже сильно тиснути на поверхню, вона від цього не загостриться, а навпаки зламається. При використанні грубої фізичної сили відбувається розкол алмазних кристалів і безповоротне псування бруска. Особливу обережність виявляйте з щойно купленим бруском. Такий прилад повинен дуже акуратно піддаватися притирання. Перший десяток заточок виробляється не так якісно, ​​як хотілося б, це відбувається тому, що з бруска фарбуються зерна абразиву. Далі заточування буде ідеальним.

Для визначення підробки досить провести кілька заточок на алмазному бруску, при рівномірному його лисінні, брусок - підроблений. Так як оригінальний брусок з алмазу дуже довго не лисіє і не піддається зносу.

Еволюційний розвиток рухається спіраллю, щоразу повертаючись до колишніх технологій, але вже на новому рівні. Цю формулу можна застосувати до пристроїв для заточування ножів. З давніх-давен люди точили колючі та ріжучі інструменти за допомогою природного каменю. Потім отримали розвиток наждаки - штучні шорсткі камені круглої форми, встановлені на вісь, що обертається.

Таке точило дозволяло без фізичних витрат наточити багато інструменту за короткий час. Наступний етап – високотехнологічні керамічні точила з електроприводом.

Всі ці пристрої справді спрощують процес, проте є суттєвий мінус.

Навіть на середній швидкості (наждаки з ножним приводом не в рахунок), тертя абразиву про метал призводить до сильного нагрівання. Якщо трохи позіхатися, і притиснути ніж занадто сильно - відбувається так зване відпускання металу. Загартований при виробництві меч стає більш м'яким, і затуплення відбувається швидше.

Тому справжні майстри ніколи не користувалися механічними наждаками. А сучасні матеріали повернули в ужиток звичні бруски для заточування ножів, тільки виконані вони на високому технологічному рівні.

Основні види брусків, що застосовувалися для заточування правки і хонінгування в нашій країні до розвалу СРСР.

Природне точильне каміння

Арканзаський камінь (наукова назва – новакуліт)

Його батьківщиною вважається штат Арканзас, звідси й назва. Складається з дрібних кристаликів кварцу з гострими краями, спресованими природним чином. Саме ці грані з прецизійною точністю знімають метал тонким шаром, виконуючи якісне заточування.

Видобувається в родовищах, кількість яких можна порахувати на пальцях однієї руки. Процес цей дорогий, що виправдовує високу вартість виробів. Такими пристроями користуються майстри – щоб правильно точити ніж бруском із новокуліту, потрібен досвід. Технологія заточування передбачає змочування поверхні олією.

З назви зрозуміла країна походження. Ці бруски для заточування ножів м'якіші, ніж арканзаси. З одного боку – якість заточування вище, зворотний бік медалі – швидке зношування. Тому японське каміння доводиться регулярно приводити у вихідний стан, простіше кажучи – їх періодично сточують про твердіший наждак.

Працюють на них виключно у мокрому стані, тоді на поверхні утворюється мікро абразивна суспензія, яка і є шаром, що шліфує.Звідси й назва водна. Це інструмент справжніх професіоналів, вартість натурального каменю може становити тисячі доларів.

Штучні бруски

З появою нових технологій, точильні камені стали виготовляти промисловим способом. Це знизило вартість, але якість не дотягує до природних матеріалів. Як виняток, – штучне водне каміння. Найтонша структура (зерно розміром від 7 мкм – від 20 мкм) у природі не зустрічається.

Популярне: Зварювальний стіл своїми руками: покрокова інструкція

З чого складаються бруски?
Це два матеріали, рівномірно перемішані та скріплені під великим тиском та температурою. Робоча фракція – гострокутні кристали карбіду кремнію, корунду чи оксиду хрому. Ці камені набагато міцніші за сталі, і при зіткненні з лезом зрізають метал шар за шаром.

Для утримання крупинок у тілі бруска застосовується зв'язка, або основа. Це матеріал м'якший, ніж сталь, і тим більше він м'якший за робочі кристали. Відпрацьовані тверді фракції поступово випадають із основи шар за шаром. У міру сточування бруски для заточування ножів відновлюють свої характеристики.

Від постійного використання заточувальні бруски втрачають форму. У цьому відео детально про вирівнювання заточувального каміння

Зрозуміло, це діаманти прямокутної форми. Робочою фракцією є мікроскопічні кристали, вирощені штучним шляхом. І все одно вартість такого інструменту для заточування досить висока. Алмазна крихта може бути моно- та полікристалічної форми. Відрізняється кількістю робочих граней.


Існує два різновиди алмазних брусків, що відрізняються за способом фіксації робочих кристалів:

Бруски для заточування ножів із обпаленої кераміки

Це взагалі окрема категорія. Коректніше називатиме цей інструмент правилом. Точити ніж на бруску з кераміки – стомлююче заняття. Зернистість практично нульова, пори моментально забиваються металевим пилом. Тому таке каміння використовується для остаточного доведення леза після чорнового заточування звичайним оселком.

Важливо! Незалежно від матеріалу, з якого виготовлений брусок, точити ніж точильним каменем можна лише за наявності мастила.

Це може бути веретена або машинна олія, а для більшості брусків – звичайна вода. Крім основного завдання – змащувати поверхню та утворювати суспензію, рідина змиває частинки металу, що забивають пори в камені.

Як правильно точити ножі бруском

Процедура лише на перший погляд проста. Вміння «як?», важливіше знань «чим точити ножі?». Досвідчений кухар може зробити з ножа бритву за допомогою простої цегли, а невмілий майстер зіпсує меч на найдорожчому точильному бруску.

Якщо вам набридає, що ваш ніж швидко тупиться або заточний камінь фарбується через м'якість, ця стаття для вас. Я розповім, як виготовити саморобний заточний брусок, який справлятиметься із заточуванням ножа не гірше за японське каміння. В якості зв'язки буде використана епоксидна смола, як абразив карбід кремнію.

Які ще абразиви підійдуть? Крім карбіду кремнію можна використовувати порошок оксиду алюмінію, порошок притирання для клапанів або шліфувальний, який використовують на виробництві для полірування гартованих деталей.

Є два варіанти, як зробити брусок для заточування ножів своїми руками:

• Спосіб. Якщо у вас є радянський брусок зеленого кольору (це або карбід кремнію або корунд), але він кришиться і засолюється, його можна стерти в порошок і отримати готовий абразив. На фото один із таких брусків

• готовий порошок. Достатньо буде купити 100 грам для бруска розміром 160*65 мм. Саме такий я виготовлятиму.

Як основа, на якій буде закріплений абразив, була обрана дошка товщиною 15 мм. Відрізаємо необхідну частину за розміром. Одну сторону залишаємо, як є, другу шкіримо наждачним папером і робимо надпили пилкою по дереву, щоб збільшити зачіп епоксидної смоли.

Заливати брусок для заточування будемо в картонну коробку, яку потрібно попередньо склеїти за розмірами і обклеїти внутрішню частину скотчем. Це потрібно для того, що смола не чіплялася до паперу.

Приступимо до роботи. Увага! При роботі з епоксидним клеєм рекомендую користуватися гумовими рукавичками (звичайними медичними). Найкраще відміряти епоксидку шприцем. Тобто знадобиться 2 шприци – один для смоли, другий для затверджувача. Розводьте клей із затверджувачем згідно з інструкцією (дивіться співвідношення смоли до затверджувача). Я придбав смолу на вагу і знаю, що пропорції мого клею 1:5 (тобто на 1 частину затверджувача 5 частин клею).

Для початку замішаю 6 кубиків смоли та 1,2 куб затверджувача.

Перемішаю і насиплю жменю абразиву.

Потроху досипаю абразив і перемішую доти, доки не відчую, що заважати клей важко. Додаю смолу і знову карбід кремнію. Роблю доти, доки не закінчиться абразив.

У мене на 100 г порошку пішло 36 куб. смоли та 7.2 куб затверджувача. Ці цифри змінюватимуться, оскільки густота різних видів смол різна. Якщо ваш клей занадто густий, перед використанням підігрійте його на водяній бані, тільки не доводьте воду до кипіння.

Пересипаємо суміш у форму і накриваємо дощечкою (тою стороною, на якій нанесена насічка).

Залишиться тільки притиснути все це чимось важким. Так як у мене коробка висока, вантаж не дістає до дощечки, тому я кладу зверху обрізок бруска. І придавлюю всі 2 млинцями від штанги.

Час висихання клею 1 добу при кімнатній температурі, але ми залишимо нашу коробку на 3-4 доби, щоб клей добре полімеризувався. Минуло 4 доби, я роздрукував брусок. Ось що з цього вийшло.

Відрізаємо залишки клею з боків бруска та знімаємо фаски напилком.

Як видно на фото, глянсовий камінь. Тому нам необхідно оголити його зерно (проявити ріжучі властивості). Для цього беремо відрізок скла, наносимо трохи води та посипаємо піском. Кладемо зверху брусок абразивом униз і виконуємо рухи, ніби малюємо цифру «8».

Ну ось, саморобний заточувальний брусок для ножів готовий. Подекуди абразив не оголився, бо шар смоли трохи менший.

Рекомендую використовувати саморобний точильний камінь з водою (як звичайний водний камінь), щоб він не засолювався. У результаті, після всіх наших старань, маємо саморобний брусок для заточування ножів гритністю близько 5000-7000, який точить навіть швидкоріз (твердість понад 65 одиниць за Роквеллом). Ніж, заточений цим каменем, легко голить волосся. Бажаю, щоб ріжуча край ваших кухонних ножів довго тримала заточення.

Переважна більшість шліфувальних операцій у побуті здійснюється вручну або з використанням дриля. Це зрозуміло. Купувати дороге спеціалізоване обладнання для використання його в домашніх умовах, де шліфувальні операції, як правило, дуже сильно варіюються на вигляд, не завжди доцільно.

Існують різні пристосування для ручного та механізованого шліфування. Усі їх можна поділити на два основні види.

• Інструменти, що виконують безпосередньо саму обробку деталі - ручні пристрої, до яких відносяться шліфблоки (колодки, бруски) і шліфувальні насадки на дриль або болгарку, що є всілякими опорними тарілками і барабанами.
• Пристрої, що забезпечують необхідне положення шліфувального інструменту щодо деталі – напрямні, опорні поверхні тощо.

До окремого виду можна віднести пристосування для пиловідведення, якими в силу великої кількості та шкідливості шліфувального пилу також не варто нехтувати.

Ручні пристрої для шліфування

При роботі вручну, для забезпечення необхідних параметрів обробки, застосовуються різні пристосування для шліфування.

До найпростіших ручних пристроїв відносяться шліфувальні колодки, які можуть мати назви: шліфблоки, шліфувальні бруски і т.п. Залежно від їхньої форми ними можна обробляти як плоскі, так і фасонні поверхні.

Шліфувальна колодка складається з трьох основних елементів - корпуса з робочою поверхнею, на яку натягується шкірка, затискного механізму, що фіксує шкірку на колодці, і ручки, до якої докладають зусилля при шліфуванні. Остання як самостійного елемента може і бути відсутнім, у цьому випадку її роль виконує корпус. Затискний механізм також може замінюватись іншими елементами, що виконують його функцію, наприклад, або липучкою.

Випускається безліч видів фірмових колодок, що відрізняються один від одного формою та способом кріплення наждачної шкурки. Корпус найчастіше виготовляється із пластмаси, робоча поверхня якої покрита м'яким матеріалом, що сприяє згладжуванню нерівностей.

Найпростіші колодки для шліфування легко виготовити і самому. Найкраще для цього підходить дерево. Робочу поверхню бажано обклеїти або оббити м'яким матеріалом, наприклад, повстю.

Найбільш проста конструкція бруска є двома шматками дошки або ДСП, стягнутими один з одним шурупами - таким чином, щоб шкірка обтягувала нижній шматок, а її кінці затискалися між деталями.

Якщо докласти трохи більше старання, то можна виготовити більш функціональний брусок, в якому затискач шкурки здійснюватиметься баранковою гайкою, що набагато швидше та зручніше, ніж використовувати для цього шурупи.

Для обробки великих поверхонь, якщо з якихось причин не підходить електроінструмент, краще виготовити собі шліфувальний "рубанок". Його можлива конструкція наведена на малюнку нижче. Вона настільки проста, що не потребує пояснень. Розміри пристрою визначаються конкретними умовами роботи - параметрами оброблюваної площини та фізичними даними працюючого.

Шліфувальний "рубанок"

Для шліфування кромок, що розташовуються під кутом 90° до суміжної поверхні, корисним буде пристосування, що дозволяє забезпечити необхідний прямий кут. Воно зображено схематично, конкретна реалізація може бути будь-якою.

Пристосування для шліфування кромок (вигляд з торця): 1 - основа, 2 - ручка, 3 - бічний упор, 4 - ребро жорсткості, 5 - шліфувальна шкірка, 6 - смужка повсті.

Однією з основних завдань під час виготовлення саморобних брусків є надійне кріплення до них шкурки. Крім механічних затискачів (за допомогою шурупів, гайок тощо) у саморобних шліфувальних брусках можна використовувати й інші способи кріплення наждакового паперу.

Можна просто прибити її торцями маленькими цвяхами. Метод простий у реалізації, але незручний, якщо часто доводиться змінювати шкірку.

Прийнятний спосіб закріплення наждакового паперу - його приклеювання. Для цього підходять клеї, що дозволяють відносно легко відокремлювати шкірку від основи під час її заміни.

Іноді застосовують кріплення шкірки клинами. У бруску роблять пропили, в які заправляються краї шкірки та заганяються дерев'яні клини. Пропили і клини можуть бути різними за розмірами.

Пристрої для дриля та болгарки

Ручне шліфування вимагає великої витрати сил та часу. При значних обсягах шліфувальних робіт доцільно користуватися електроінструментом – дрилем чи болгаркою, зокрема. Щоб перетворити останні на шліфувальний інструмент, їх необхідно оснастити відповідною насадкою для шліфування - опорною тарілкою або барабаном.

Шліфувальні тарілки. Ці насадки є диском з пластику або гуми, до якого кріпиться наждачна шкірка у вигляді кола. Пластикові тарілки мають м'який або не дуже м'який прошарок між основою та липучкою, для кращого прилягання шкірки до поверхні, що обробляється. Тарілки для дриля мають хвостовик у вигляді стрижня, для УШМ – різьблення для навертання їх на вихідний вал болгарки. Насадку для шліфування на болгарку можна перетворити на насадку для дриля, вгорнувши адаптер з хвостовиком.

Але через жорсткість насадки для болгарки, строго вертикальне розташування дриля щодо площини при шліфуванні практично неможливо. При використанні жорсткої тарілки (гнучкою працювати легше) будь-який невеликий нахил призводить до вгризання краю тарілки в заготівлю та спробі дриля вирватися з рук, що призводить до збільшення нахилу та глибшого вгризання краю кола. Це призводить до добре помітних заглиблень на оброблюваній поверхні. Тому на дриль підходять тільки насадки для шліфування здатні компенсувати нахили дриля: або гумові, або з м'яким товстим шаром між пластмасовою основою і липучкою, або мають рухоме кріплення штиря.

Жорсткі тарілки годяться тільки для роботи із закріпленим дрилем, наприклад, як зображено нижче.

Якщо не знайти у продажу відповідну насадку на дриль для шліфування, і є жорстка насадка, то можна своїми руками зробити м'який товстий шар між пластмасовою основою і липучкою.

Липучка акуратно відрізається канцелярським (будівельним) ножем, а як м'який шар приклеюється велика кругла губка для миття тіла. При стисканні губки в процесі шліфування, може порушуватися симетрія (липучка зі шкіркою зміщується в якусь сторону) але при оборотах дриля (3000 об/хв) це не критично, з болгаркою працювати не буде.

Випускаються комбіновані насадки для шліфування на дриль, у яких хвостовик може бути у двох положеннях щодо робочої поверхні - бути жорстко заблокованим з нею або мати ступінь свободи (розблокованим). В останньому випадку робоча поверхня інструменту може адаптуватися до нахилу дриля, завдяки чому обробка виходить без утворення поглиблень. Але ціна таких пристроїв близька до ціни орбітальних шліфувальних машин.

Щоб зробити хвостовик рухливим, скручується конусна гайка (на фото нижче з аналогічним пристосуванням вона скручена до патрона).

Шкірка кріпиться до тарілок за допомогою липучки. Цей спосіб кріплення вимагає спеціального наждакового паперу, на який нанесений шар липучки.

Шліфувальні барабани. Шліфувальні барабани для дриля являють собою циліндр з хвостовиком, на циліндрі закріплений шліфувальний папір у вигляді нескінченної стрічки (стрічка наждачної шкурки, склеєна кінцями) або смужка наждачки з вільними кінцями. На відміну від опорної тарілки, у якої робоча поверхня розташовується перпендикулярно до осі обертання, у барабанів вона розташована паралельно їй.

Щоб шкірка щільно сиділа на барабанах, останні мають різні механізми натягу. За принципом дії їх два - збільшення зовнішнього діаметра барабана (застосовується для нескінченної стрічки) та натяг абразивної стрічки за допомогою спеціального механізму (застосовується для незамкнутих стрічок). Збільшення діаметра барабанів реалізується у різний спосіб - їх підкачуванням (у пневматичних моделей), стиском в осьовому напрямку (у барабанів з гумовими елементами). По-різному може бути виконано і натяг незамкнутої стрічки. Найчастіше це робиться за допомогою гвинта, що обертається, який натягує кінці наждакового паперу. Нижче наведено кілька варіантів барабанів із різним типом натягу шкірки.

Барабан під шліфувальні нескінченні стрічки можна виготовити, розташувавши гумові прокладки між дерев'яними дисками. При затягуванні осьового болта гума роздавлюється, розширюючись у радіальному напрямку та надійно фіксуючи шліфувальний папір, одягнений на барабан.

Шліфувальні пристрої з використанням дриля. Шліфувати деталі тарілкою або барабаном, тримаючи дриль у руках, не так просто, як це може здатися тому, хто сам ніколи цього не робив. У багатьох випадках якіснішої поверхні вдається досягти, закріпивши інструмент нерухомо. Особливо під час обробки невеликих деталей, якими легко маніпулювати, тримаючи в руках. Існують пристрої для шліфування, що дозволяють закріпити електроінструмент, зробивши його повністю або частково нерухомим.

Можна використовувати фірмові напрямні для дриля, які призначені головним чином для свердління, але можуть бути успішно використані і для шліфування - в основному барабаном. Працювати з допомогою можна двома способами. Закріпивши дриль у напрямній нерухомо і зміщуючи щодо інструменту заготівлю (фото А нижче), або переміщуючи напрямні разом із дрилем щодо заготівлі, притискаючи до останньої опорну поверхню напрямних (фото Б нижче). І в тому і в іншому випадку нахил барабана виключається, завдяки чому забезпечується обробка поверхні під потрібним кутом.

Можна самостійно виготовити найпростіше пристосування для шліфування з двох дощок, що дозволяє забезпечити кут кромки, що шліфується по відношенню до головної поверхні рівним точно 90°.

Видалення пилу. При шліфуванні дерева утворюється багато пилу, який створює незручності, а й шкодить здоров'ю при її вдиханні. З пилом потрібно боротися. Найпростіший спосіб для цього – відсмоктування її пилососом, помістивши шланг ближче до зони шліфування.

При використанні змісту даного сайту потрібно ставити активні посилання на цей сайт, видимі користувачами та пошуковими роботами.

Велика кількість пристроїв для фіксації та зручного використання шліфувального паперу зараз нікого не здивуєш. Це раніше шліфування шкіркою було незручним заняттям, особливо якщо шкурити треба було великі площі вручну. Але можна і не купувати подібні пристрої, а зробити самому. І купувати лише видаткові стрічки.

Навіть на вигляд видно, що тримати такий брусок зручно, а показати друзям не соромно. Він має вигляд закінченого виробу та точно знайде місце серед ваших інструментів.

Просто до геніальності вирішено питання фіксації шліфувальної стрічки.

Ручні шліфувальні блоки є обов'язковими для кожного столяра. Вони дозволяють легко тримати наждачний папір, видаліть непотрібний матеріал, і гладкі проекти. Є багато комерційно доступних шліфувальні блоки, але ці блоки зашкурити можна зробити швидко з підручних 2x4s та запасних дюбелів. Блок розділений приблизно на три чверті його довжини, а натяг ременя зі знімною шпонкою.

Крок 1: Дизайн

За допомогою цього конструктора ви можете створити практично шліфувальні блоки у будь-яку форму або кут можна придумати. Я завантажувала розміри цих двох шліфувальних блоків в обох завантаження у форматі PDF, а також файли SolidWorks, які використовуються для їх створення.

Тільки матеріали потрібні для цього проекту:

• Лом 2x4s
• 3/8 дюбель
• Стрічка Наждачний папір Розмір 3×21

Крок 3: відріжте 2х4

Використовуючи стрічкову пилку або стіл бачив, Ріп подовжньо вниз 2х4 до 3 дюймів завширшки і 9 5/16 дюймів завдовжки.

Крок 4: Роутер Краю

Використовуючи 3/8 дюйма roundover біт, круглий на чотирьох кінцях блоку.

Крок 5: свердла штифта та розвантажувальний отвір

Крок 6: Маршрутизатор Отворів для пальців

Встановити паркан розгромити 1/4 дюйми глибокий надріз з радіусом 1/2 дюйми, починаючи і закінчуючи 1 дюйм від кожного кінця.

Крок 7: Робимо Рельєф Вирізати

Вирізати 1/8 дюйми широкий роз'єм за допомогою штифта отвір в розвантажувальний отвір. Це буде розсікти в шліфувальний блок і викликати його для поділу з вставлення штифта.

Крок 8: Виріжте Штифт

Вирізати 3/8 дюймів дюбель до 3 дюймів у довжину. Пісок скосом на одному кінці. Вставте наждачний папір пояса навколо кварталу. Вона повинна бути в основному туго ковзав над блоком. Якщо це не підходить, вирізати трохи більше від кінця блоку, повторно протягніть кінці блоку і повторювати при необхідності доти, поки шкірка підходить. Якщо наждачний папір пухкий, вирізати нову штифта більшого діаметра до тих пір, поки шкірка щільна.

Крок 9: Розмір 2х4

Скоротити ширину 2х4 до 3 дюймів завширшки і 9 дюймів завдовжки 91/6. Відрізати кут 45 градусів одному кінці.

Крок 10: свердла штифта та розвантажувальний отвір

Просвердліть отвір 3/8 дюйма 1 дюйм 1/2 дюйма з одного кінця та отвір 7 дюймів від одного кінця. Ці отвори будуть служити як місце, щоб вставити дюбель, щоб створити тиск по всій шкіркою пояс, і розігнати стрес тримати блок від розтріскування.

Крок 11: роутер та круглі кути

Використовуючи 3/8 біта roundover, маршрутизатор верхнього краю квадратного кінця. Використовуючи шліфувальний верстат, roundover на 135 градусів кут зверху на шліфувальний блок.

Крок 12: Робимо Рельєф Вирізати

Вирізати 1/8-дюймовий роз'єм квадратний кінець блоку за допомогою штифта отвір в розвантажувальний отвір. Це буде розсікти в шліфувальний блок і викликати його для поділу з вставлення штифта.

Крок 13: Маршрутизатор Отворів для пальців

Встановити паркан розгромити 1/4 дюйма глибокий поріз з 1/2 дюйма на 1 дюйм радіусу, починаючи від кінця до 7 дюймів.

Крок 14: Відрізка Штифта

Вирізати 1/4 дюйми дюбель до 3 дюймів у довжину. Пісок скосом на одному кінці. Вставте наждачний папір пояса навколо кварталу. Вона повинна бути в основному туго ковзав над блоком. Якщо це не підходить, вирізати трохи більше від площі кінець блоку, повторно протягніть кінці блоку і повторювати при необхідності доти, поки шкірка підходить. Якщо наждачний папір пухкий, вирізати нову штифта більшого діаметра до тих пір, поки шкірка щільна.

Крок 15: Результати